×
Artykuły

Automatyczne rozwiązania zapewniają niezawodność procesów

Prześlij nam swój artykuł
Zobacz galerię zdjęć

Czasy w których ludzie i maszyny pracowali oddzielnie dawno minęły. Obecnie te dwa światy funkcjonują równolegle, a automatyzacja ingeruje w niemal w całe środowisko przedsiębiorstwa. Na rosnące zainteresowanie nowoczesnymi rozwiązaniami szczególnie wpływa deficyt pracowników. Odpowiedzią na problemy kadrowe przedsiębiorstw są robotyzacja i digitalizacja procesów, które coraz silniej oddziałują również na intralogistykę i prowadzenie operacji wewnątrzmagazynowych. W ich ramy wpisują się pojazdy AGV Jungheinrich, które nie wymagają bezpośredniej obsługi operatora.

Firma Jungheinrich wdrożyła już ponad 350 projektów automatycznych. Jednym z nich jest rozwiązanie w jednej z firm z branży farmaceutycznej.

Solupharm Pharmazeutische Erzeugnisse GmbH zainwestowała w magazyn z wąskimi korytarzami roboczymi i dwa automatyczne wózki do magazynów wysokiego składowania ETXa. Producent wskazuje na wysoki poziom elastyczności nowego magazynu oraz niezawodność procesów.

Sercem czterokondygnacyjnego magazynu, wyposażonego w 1680 miejsc paletowych są dwa automatyczne wózki wysokiego składowania ETXa firmy Jungheinrich. Pojazdy o udźwigu 1,5 tony powstały na bazie sprawdzonego wózka systemowego ETX 515. Modele ETXa z prowadzeniem indukcyjnym odkładają i pobierają towary do maksymalnej wysokości 6 metrów. Są przystosowane do wykonywania 25 cykli podwójnych na godzinę. Pracują w korytarzach roboczych o długości 35 metrów. Zasilanie zapewnia system szyn prądowych w obrębie regałów. Gwarantuje to dostępność urządzeń 24 godziny na dobę, siedem dni w tygodniu - bez przerw na ładowanie czy wymianę akumulatora. Precyzyjne pozycjonowanie zapewnia system czujników zamontowany na widłach.

 

Rozwiązania zgodne z standardami Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP)

Solupharm specjalizuje się w produkcji sterylnych preparatów do iniekcji i infuzji, dlatego podczas budowy automatycznego magazynu należało uwzględniać standardy „Dobrej Praktyki Produkcyjnej” (GMP). Dr. Tobias Schönberg, manager magazynu w firmie Solupharm wyjaśnia: „Przed inwestycją musieliśmy zarządzać procesami w magazynie o szerokich korytarzach. Dzięki nowemu rozwiązaniu pracujemy znacznie wydajniej. Automatyzacja sprawiła, że nasi pracownicy nie są już związani wyłącznie z zadaniami stricte operacyjnymi. W tym czasie mogą na przykład kontrolować odbiór towarów i przepływ materiałów. Dzięki temu jesteśmy w stanie zapewnić jakość zgodnie z wymaganiami Dobrej Praktyki Produkcyjnej, bez konieczności powiększania naszego zespołu. Dzięki automatyzacji osiągamy bardzo wysoką niezawodność procesów. Odkąd zainwestowaliśmy w automatyczne rozwiązania, praktycznie wyeliminowaliśmy uszkodzenia towarów i błędy podczas składowania ładunków.”

 

Cyfryzacja dla większej elastyczności

Wyeliminowanie kosztownych błędów oraz poprawę wydajności uzyskano dzięki Jungheinrich Warehouse Control System (WCS). System ERP klienta rejestruje ruchy towarów i inicjuje procesy intralogistyczne. Następnie ERP przekazuje zlecenia transportowe do systemu WCS, a WCS przypisuje zamówienia magazynowe do automatycznych wózków za pośrednictwem sieci WLAN. Umożliwia to pracę przez 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu, bez konieczności wyznaczania dodatkowego personelu na dyżury nocne.

 

Elastyczne rozwiązanie

Szczególną cechą systemu jest instalacja awaryjnego dostępu do magazynu z wąskimi korytarzami roboczymi. Jeśli wystąpi usterka lub jeśli wymagana jest konserwacja, magazyn może być obsługiwany za pomocą urządzeń pracujących w trybie manualnym. Schönberg wyjaśnia: „Właściwie nikt nie powinien przebywać w automatycznym magazynie. Cały system jest chroniony przez system kontroli dostępu. Jedynie jeśli wystąpi nieoczekiwana awaria, magazyn może być nadal obsługiwany przy pomocy urządzeń pracujących w trybie manualnym.” 

 

Pozytywne doświadczenia

Schönberg podkreśla dobrą współpracę z Jungheinrich od samego początku: „Jungheinrich udowodnił, że jest bardzo elastyczny. Już na zaawansowanym etapie realizacji projektu pojawiły się wątpliwości dotyczące opłacalności tworzenia chłodni. Zapotrzebowanie na przechowywanie leków w warunkach chłodniczych i normalnych ulega znacznym wahaniom. Jungheinrich zaprojektował korytarz roboczy w taki sposób, aby można było go łatwo doposażyć w przyszłości. Również jeśli w przyszłości wymagane będą wyższe zdolności przeładunkowe, jesteśmy na to przygotowani. Magazyn zaprojektowano tak, aby można go było łatwo rozszerzyć o kolejne wózki.”


Komentarze

Aby dodać komentarz musisz być zalogowany.


Pozostałe artykuły

Bezpieczna eksploatacja suwnic

Bezpieczna eksploatacja suwnic

Suwnice są często integralnym elementem cyklu produkcyjnego przedsiębiorstwa. W zależności od specyfiki wykonywanych prac czy profilu...

BLOG