×
Artykuły

Automatyczne wózki widłowe — sposób na niedobór pracowników magazynowych

Prześlij nam swój artykuł
Zobacz galerię zdjęć

Problemy z rekrutacją wykwalifikowanych pracowników magazynowych są w branży codziennością – zwłaszcza w logistycznych zagłębiach z rozbudowanymi kompleksami centrów dystrybucyjnych. Firma Tarkett poradziła sobie z tym wyzwaniem dzięki automatyzacji części procesów.

Firma Tarkett to międzynarodowa spółka zajmująca się produkcją pokryć podłóg – zarówno do zastosowań w przestrzeniach mieszkalnych, jak i obiektach użyteczności publicznej.  Przedsiębiorstwo sprzedaje w skali roku pokrycia podłóg o metrażu około 1,3 mln mkw. i wartości około 2,6 mld euro. W 36 zakładach i oddziałach krajowych Tarkett zatrudnia w sumie 12,5 tys. osób. Ważnym elementem polityki przedsiębiorstwa jest poszanowanie zasobów oraz stała poprawa bezpieczeństwa pracy. W duchu tych strategicznych celów firma dokonała ostatnio automatyzacji procesów transportu wewnętrznego w centrum dystrybucyjnym w holenderskim Waalwijk.

Przed przeprowadzką i modernizacją centrum w Waalwijk było przystosowane do składowania około 1 mln mkw. płytek podłogowych. Główną motywację do znalezienia nowego miejsca i wprowadzenia bardziej wydajnych rozwiązań stanowił fakt, że w wysokim sezonie potrzeby magazynowe były około dwukrotnie wyższe. W związku z tym istniała konieczność okresowego korzystania ze składowania zewnętrznego oraz adaptacji powierzchni zakładu produkcyjnego w belgijskim Dendermonde. Skomplikowany łańcuch dostaw zwiększał ryzyko opóźnień i – wbrew polityce zrównoważonego rozwoju firmy – środowiskowe i finansowe koszty obsługi ładunków.

Krok, który zdecydowaliśmy się podjąć, był konieczny, by zwiększyć bezpieczeństwo naszych procesów. Wyrośliśmy z naszego starego obiektu i korzystanie z niego w niezmienionej formie mogło prowadzić do potencjalnie groźnych sytuacji, powiedział Michiel van Trijen, Supply Chain Manager EMEA w Tarkett. Mieliśmy więc wiele powodów, by dowiedzieć się, jak zorganizować nasze procesy w bezpieczniejszy, niezawodny i efektywniejszy sposób.

Podjęto decyzję o przenosinach do większego obiektu i skorzystaniu z usług doradczych firmy konsultingowej Groenewout zajmującej się optymalizacją w logistyce.

 

Wąskie alejki obsługiwane przez automatyczne wózki widłowe

Konsultanci opracowali w sumie pięć scenariuszy dalszego rozwoju centrum. Jako najodpowiedniejsze rozwiązanie wybrano ostatecznie wynajęcie obiektu o powierzchni 14 tys. mkw. w nowym Parku Prologis w Waalwijk z certyfikatem BREEAM Very Good i wprowadzenie na niej systemu regałów z bardzo wąskimi alejkami obsługiwanego przez wózki automatyczne.

Holenderski oddział STILL dostarczył Tarkett zarówno podzielone 21 korytarzami roboczymi systemy regałowe wysokiego składowania, jak i 6 automatycznych wózków do obsługi tej strefy. Po zeskanowaniu ładunków do systemu WMS samojezdne wózki podnośnikowe EXV iGo dowożą towar ze stref buforowych do punktu przeładunkowego w sekcji VNA, skąd pobierane są one przez automatyczne wózki systemowe MX-X iGo systems i umieszczane zgodnie ze wskazaniami WMS na regałach wysokiego składowania. Tymi samymi środkami w zautomatyzowany sposób realizowany jest także proces kompletacji.

Z użyciem sterowanych ręcznie przez operatorów wózków unoszących EXU-S ze stałą platformą odbywa się rozładunek, rejestracja przychodzących dostaw w systemie WMS i załadunek zamówień. W obsłudze regałów w dwóch alejkach przeznaczonych na niestandardowe ładunki zastosowanie znajdują natomiast załogowe wózki wysokiego składowania serii STILL FM-X.

 

Automatyczne systemy transportowe — mniejsze zapotrzebowanie na operatorów

Zaproponowane i dostarczone przez holenderski oddział STILL rozwiązanie pozwoliło uzyskać Tarkett dużą gęstość składowania pozwalającą na bezproblemowe zmieszczenie w obiekcie 18 tys. miejsc paletowych. Dzięki automatyzacji procesów transportu wewnętrznego znacząco zmniejszono liczbę zadań wymagających zaangażowania operatorów – co ma zasadnicze znaczenie w kontekście niedoborów wykwalifikowanych pracowników. Klarowne wyodrębnienie stref pracy automatycznej, korytarzy roboczych obsługiwanych przez wózki sterowane ręcznie oraz obszarów ruchu pieszych pozwoliło zminimalizować ryzyko wypadków. Ograniczono także liczbę błędów i poprawiono efektywność pracy. 

Udało się nam zrealizować założenia odnośnie do oszczędności, powiedział Supply Chain Manager EMEA w Tarkett. Wierzymy, że optymalizacja pozwoli nam utrzymać najlepszą pozycję na konkurencyjnym rynku, na którym działamy.

Centrum dystrybucyjne w Waalwijk służy jako modelowe case study automatyzacji dla kolejnych obiektów Tarkett. Wstępne plany przewidują, że kolejne wdrożenie uda się zrealizować jeszcze w tym roku.


Komentarze

Aby dodać komentarz musisz być zalogowany.


Pozostałe artykuły

wszystkie artykuły

BLOG