×
Artykuły

Dobry plan przyspiesza kompletację – case study

Prześlij nam swój artykuł
Zobacz galerię zdjęć

Dynamicznie rosnąca liczba zamówień, także tych charakterystycznych dla e-commerce, z niewielkimi ilościami towaru, to z jednej strony znak dobrej koniunktury, lecz z drugiej – poważne wyzwanie logistyczne. Wzorcowo poradziła sobie z nim firma New Wave GmbH.

Firma New Wave powstała niemal 35 lat temu w Szwecji jako mały zakład zajmujący się sitodrukiem Torstena Janssona. Niezadowolony z jakości dostępnych u hurtowników w 1985 r. tekstyliów, na których nadrukowywał zamówione hasła i obrazy, sam zaczął sprowadzać materiały. Dziś przedsiębiorstwo jest ważnym graczem na rynku odzieży reklamowej, sportowej i roboczej z 2,5 tysiącami pracowników i oddziałami w 20 krajach. Jednym z najistotniejszych dla grupy rynków zbytu są Niemcy. Od 1997 działa tam wyodrębniona spółka: New Wave GmbH. W związku z rosnącym popytem i coraz większą presją na tempo dostaw firma uruchomiła nowe, innowacyjne centrum dystrybucyjne w dolnofrankońskim Geiselwind.

 

Charakterystyka obiektu

Zlokalizowane na przecięciu łączących wschód z zachodem i północ z południem autostrad A3 i A7 centrum dystrybucyjne leży niemal w samym środku Niemiec. Powstało, by odciążyć mieszczący się przy siedzibie głównej New Wave GmbH magazyn w bliskim Austrii Oberaudorfie. „Stary” obiekt o powierzchni 1,7 tys. mkw. był już stanowczo za mały, by skutecznie radzić sobie z rosnącym popytem. By odpowiedzieć na ogromne zapotrzebowanie rynku, zdecydowano się stworzyć w Geiselwind nowoczesne centrum dystrybucyjne o metrażu sięgającym 10,5 tys. mkw. Zastosowane rozwiązania oraz korzystna z punktu widzenia niemieckiego transportu drogowego lokalizacja pozwoliły znacząco przyspieszyć obsługę zamówień.

 

Zastosowane rozwiązanie

Od samego początku w proces planowania infrastruktury obiektu i mających funkcjonować w nim procesów zaangażowano dostawcę rozwiązań intralogistycznych – tak, by zoptymalizować wykorzystanie zasobów magazynowych przy jednoczesnym zminimalizowaniu kosztów zarządzania.

Pierwszym zadaniem w obszarze planowania była analiza wymagań względem nowego centrum logistycznego. W oparciu o projekty przepływu materiałów i tras przejazdu zespół lokalnych ekspertów i doradców intralogistycznych STILL opracował zróżnicowane warianty systemu magazynowania, mówi Patrick Litz, Project Manager STILL GmbH.

Następnym krokiem było przetestowanie rozwiązań pod kątem opłacalności i wspólne wytypowanie najlepszej możliwej koncepcji. Pod uwagę brano różne możliwości ustawienia regałów oraz kilka ich rodzajów. Stworzono także wariantowe opcje wyposażenia wózków widłowych z drukarkami kodów kreskowych, skanerami i terminalami. Ostatecznie w obiekcie funkcjonują 33 tysiące punktów kompletacji na pięciu kondygnacjach regałów oraz 8,5 tys. miejsc paletowych na posadzce. Towary podzielono pod względem rotacji na grupy A, B i C.

By zmaksymalizować użycie kubatury obiektu, w centrum dystrybucyjnym New Wave w Geiselwind zastosowano regały wysokiego składowania. Powierzchnię podzielono na strefę z 10 wąskimi alejkami oraz część z 8 szerokimi korytarzami roboczymi, mówi Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager STILL Polska. O największą gęstość składowania zadbano tam, gdzie znajdują są towary występujące w dużych ilościach, ale charakteryzujące się przy tym średnią częstotliwością rotacji. Do wykonywania zadań z zakresu ich kompletacji oraz odkładania na miejsca paletowe wykorzystano wózki typu VNA serii STILL MX-X wyposażone w systemy ALS i AFC oraz wychylną barierkę. Na regałach podzielonych szerszymi, dwukierunkowymi korytarzami roboczymi składowane są najbardziej popularne towary. Umieszczone w tej strefie ładunki mogą obsługiwać jednocześnie wózki typu reach-truck serii FM-X oraz służące kompletacji pionowej pojazdy linii EK-X. Uzupełniająco do rozładunku i załadunku samochodów ciężarowych zastosowano czołowe wózki elektryczne STILL RX 20, tłumaczy.

 

Efekty wdrożenia

Duża waga przywiązywana do odpowiedniego wyposażenia wózków systemowych przyniosła wymierne korzyści. System aktywnej kompensacji nierówności podłoża (AFC) w czasie rzeczywistym wyrównuje położenie osi pojazdu w pionie, pozwalając na jazdę z maksymalną prędkością pomimo nierówności posadzki. W parze z systemem redukcji drgań masztu (ALS) gwarantuje to wózkom systemowym wydajność na najwyższym poziomie – bez konieczności kosztownej renowacji podłoża. Na płynność procesów korzystnie wpłynęła także przemyślana koncepcja bazująca na kategoryzacji towarów pod względem rotacji i przypisaniu im odpowiednich miejsc składowania.

Zastosowane rozwiązania pozwalają nam reagować bardziej elastycznie, nie tylko na duże zamówienia, ale także te stosunkowo niewielkie, składane przez klientów indywidualnych sklepu online, mówi Mario Hammer, Operations Manager centrum New Wave w Geiselwind. Dzięki wdrożonemu systemowi znacząco udało się ograniczyć czas potrzebny na kompletację. Zamówienia, które wpływają z centrali do Geiselwind do godz. 14, zazwyczaj są gotowe do wysyłki przed 16.


Komentarze

Aby dodać komentarz musisz być zalogowany.


Pozostałe artykuły

wszystkie artykuły

BLOG