×
Artykuły

NORD: Monitoring stanu podstawą systemu konserwacji zapobiegawczej

Prześlij nam swój artykuł
Zobacz galerię zdjęć

System firmy NORD DRIVESYSTEMS cyklicznie bądź stale rejestruje dane napędu i jego stanu w celu optymalizacji bezpieczeństwa operacyjnego i wydajności maszyn oraz instalacji. W oparciu o te informacje można opracować system konserwacji zapobiegawczej. Szybka, wydajna i wszechstronna ocena danych analogowych i cyfrowych (pomiarów, sygnałów i parametrów operacyjnych) przez inteligentny sterownik PLC zintegrowany z elektroniką napędową stanowi podstawę dla tego typu działań.

 

Zadaniem konserwacji predykcyjnej jest proaktywne utrzymywanie optymalnego stanu maszyn i instalacji oraz wykrywanie zmian na wczesnym etapie w celu ograniczania przestojów i zwiększania wydajności całej instalacji. Konserwacja zorientowana na badanie stanu zastępuje tradycyjną konserwację opartą o realizację prac utrzymaniowych w ustalonych przedziałach czasowych. Wykrywanie i unikanie niedopuszczalnych stanów operacyjnych na wczesnym etapie zapobiega nieplanowym przestojom i awariom. Konserwacja predykcyjna pozwala na planowanie przestojów maszyn i instalacji w oparciu o rzeczywiste dane procesowe i napędowe. Dla operatorów maszyn i instalacji korzystających z technologii napędowych NORD przekłada się to na zmniejszenie kosztów obsługi i materiałów, jak również na zwiększoną dostępność instalacji. Dalszymi zaletami są dłuższy okres eksploatacji maszyn i podzespołów oraz optymalna kosztowo i łatwa do zaplanowania konserwacja.

 

Inteligentne algorytmy wykorzystują dane z napędów

NORD DRIVESYSTEMS korzysta z podejścia opartego o dane napędowe, w którym inteligentne algorytmy i czujniki wirtualne przesyłają informacje z monitoringu stanu wyposażenia do systemu konserwacji zapobiegawczej. Przykładem jest bezczujnikowe określanie optymalnego czasu wymiany oleju w oparciu o badanie jego temperatury. W tym wypadku wykorzystuje się fakt, że temperatura oleju jest kluczowym czynnikiem wskazującym na starzenie się oleju w przekładniach. Informacja ta w połączeniu z dostępnymi parametrami przekładni i specyficznymi parametrami roboczymi umożliwia precyzyjne obliczenie czasu wymiany oleju - fizyczny czujnik temperatury nie jest wymagany. Wstępne przetworzenie danych napędowych z wykorzystaniem inteligentnych algorytmów odbywa się w zintegrowanym sterowniku PLC przetwornicy częstotliwości NORD, który jest wykorzystywany jako jednostka oceniająca. Klient może uzyskać dostęp do obliczonych danych za pomocą wszystkich popularnych interfejsów.

 

Właściwa architektura oprogramowania PLC dla każdego rozwiązania

Wyposażenie napędu może być opcjonalnie rozszerzane i dopasowane do odpowiednich zadań automatyki. Klienci mogą wybrać, które zadania (monitorowanie napędu, sterowanie napędem, kontrola procesu) mają być bezpośrednio realizowane przez elektronikę napędową. W przypadku mniejszych zadań/obszarów produkcyjnych ta skalowalność oferuje możliwość zdobycia pierwszych doświadczeń przed reorganizacją instalacji. Dostępne są trzy poziomy konfiguracji. Na pierwszym poziomie sterownik PLC jednostki napędowej realizuje tylko monitoring napędu. Parametry napędu są wstępnie przetwarzane przez PLC i przesyłane do sytemu sterowania wyższego poziomu, który jest odpowiedzialny za kontrolę napędu i procesu. Na poziomie średnim PLC integruje w sterowanie napędem oraz realizuje także funkcje powiązane z napędem. Na wyższym poziomie konfiguracji sterownik inwertera całkowicie zastępuje system sterowania wyższego poziomu. Poza komunikacją z jednostką sterującą, lokalne zarządzanie danymi bez połączenia z Internetem może opcjonalnie zastosować zebrane informacje.


Komentarze

Aby dodać komentarz musisz być zalogowany.


Pozostałe artykuły

Logistyka dla wzrostów w czasach zarazy

Logistyka dla wzrostów w czasach zarazy

Choć koronawirus bez wątpienia uderza w dużą cześć gospodarki, dla niektórych – przede wszystkim zaś branży e-commerce – staje się szansą na...

wszystkie artykuły

BLOG