X
Uwaga
Nasza strona internetowa używa plików cookies (tzw. ciasteczka) w celach statystycznych, reklamowych oraz funkcjonalnych. Dzięki nim możemy indywidualnie dostosować stronę do twoich potrzeb. Każdy może zaakceptować pliki cookies albo ma możliwość wyłączenia ich w przeglądarce, dzięki czemu nie będą zbierane żadne informacje.
×
Artykuły

Rewolucja w serwisie dźwignic

Prześlij nam swój artykuł
Zobacz galerię zdjęć

Ostatnie kilkanaście lat to ogromny postęp w zakresie techniki sterowania dźwignic. Rewolucja zaczęła się od zastosowania przetwornic częstotliwości w napędach dźwignic poprzez sterowniki programowalne, elementy dialogu człowiek-maszyna i w końcu bezprzewodowy dostęp do logiki sterowania i diagnostyki eksploatacyjnej. Najbardziej zaawansowany w tym zakresie jest segment dźwigów. Sterowniki programowalne plus technologia sterowania CAN-bus, tak rozpowszechniona w technice samochodowej, weszła szeroko w branżę dźwignicową eliminując klasyczną stycznikową logikę sterowania. 

W artykule zajmiemy się segmentami: żurawi samojezdnych, żurawi wieżowych, suwnic pomostowych i wciągników. Segmentowi dźwigów, ze względu na jego specyfikę poświecimy odrębne artykuły.

Jeżeli potraktujemy dźwignicę, jako maszynę, która podlega oddziaływaniu warunków zewnętrznych, komendom wydawanym przez operatora, obsłudze serwisowej konserwatora oraz oczekiwaniom inwestora, które są adresowane do producenta, powstaje układ wzajemnej relacji maszyny i 4 podmiotów, które mają względem niej określone, często odmienne oczekiwania, a relacje miedzy nimi często układają się w bezpośrednim związku z tą maszyną. Dźwignica występuje tutaj, jako pośredni element wzajemnych relacji.

Występujące złożone relacje można rozdzielić na relacje:

  • operator-dźwignica,
  • konserwator-dźwignica
  • inwestor(użytkownik)-dźwignica
  • producent- dźwignica,

gdzie każdy z nich oczekuje innej informacji.

Operator oczkuje informacji o stanie gotowości do pracy lub komunikatu o tym, co jej dolega. Konserwator potrzebuje komunikatu, najlepiej bez wchodzenia na maszynę ,który element uległ awarii, co należy wymienić natychmiast lub w najbliższej perspektywie. Dla Użytkownika ważne jest ile godzin pracy pozostało do remontu, na kiedy go zaplanować i jakie części zamówić u producenta. Producent chce wiedzieć, jak wygląda historia eksploatacji, jakie usterki występowały, co można poprawić, czy maszyna jest przeciążana czy niewykorzystana, jaki jest jej przebieg w roboczo-godzinach, cyklach itd.

Oczekiwania wszystkich podmiotów w stosunku do maszyny stały się możliwe do spełnienia dzięki technologii sterowania CAN-bus i sterownikom programowalnym zastosowanym w systemie sterowania maszyną. Jeżeli popatrzymy na relacje człowiek-maszyna, to łatwo daje się zauważyć, że serwisant stał się najważniejszym ogniwem pośrednim budowania relacji miedzy producentem, a użytkownikiem. Rzetelna informacja o stanie maszyny jest bardzo ważna dla użytkownika, jak i dla producenta. Jednak dostawcą tej informacji dla obu z nich jest serwisant. Wywiązywanie się z oczekiwań umożliwiają mu program diagnozujący stan maszyny i jej sytemu sterowania, jak również nowoczesne systemy zarządzania serwisem. 

W związku ze zmianami w zakresie sterowania i diagnozowania dźwignic producenci zmuszeni zostali do zmiany w organizacji działania serwisu. Zarówno producent, serwis jak i użytkownik potrzebują dogłębnej wiedzy odnośnie historii serwisowej każdej maszyny. Informacje dotyczące poszczególnych czynności konserwacyjnych, serwisowych, terminów ich wykonania, zużytych części oraz kosztów pozwalają na sprawniejsze i bardziej efektywne zarządzanie i są podstawą do wprowadzania wielu zmian w ich organizacjach. Głównym źródłem tych informacji były papierowe karty pracy serwisu zawierające opis wykonanych czynności wraz z podpisem użytkownika potwierdzającym ich wykonanie oraz dokumenty magazynowo-księgowe. Mimo pojawiania się na rynku coraz to nowszych technologii i różnych programów diagnozujących uzyskanie rzetelnych i kompleksowych danych dotyczących konkretnych maszyn wciąż jednak było bardzo pracochłonne i dość kosztowne.

Przełomem stało się spopularyzowanie i wprowadzenie do masowej produkcji przez producentów sprzętu elektronicznego ekranów dotykowych, które w błyskawicznym tempie podbiły serca nowych użytkowników. Wraz z dynamicznym rozwojem tej technologii urządzenia takie jak smartfon, i-pad czy tablet wraz z lokalizatorami GPS stały się nieodłącznymi elementami systemów przepływu informacji. Nic więc dziwnego, że firmy z branży IT, jako producenci systemów informatycznych do zarządzania i wspomagania pracy serwisu zaczęły masowo wykorzystywać ich zalety. Tworzone przez nie nowoczesne systemy informatyczne wykorzystujące te urządzenia, w ciągu zaledwie kilku lat, stały się podstawą działania większości firm serwisowych, w tym również firm z branży dźwignicowej, które w przeważającej części dysponują sieciami rozproszonych zespołów serwisu mobilnego. Systemy te, dość łatwo integrowane z programami magazynowo-księgowymi użytkowników, znacznie poprawiły szeroko rozumianą efektywność pracy serwisu, jak również przepływ informacji pomiędzy serwisem, użytkownikiem i producentem, co pozytywnie wpłynęło na budowanie ich wzajemnych relacji.
W zależności od branży różne są wymagania stawiane przed producentami takich systemów informatycznych. Niemniej jednak znaczna część ich funkcjonalności jest uniwersalna, a pozostałe łatwo adaptowalne do indywidualnych wymagań użytkownika lub specyfiki branży.

Co oferują producenci programów serwisowych?

Serwisant drogą elektroniczną na swoje urządzenie (tablet lub smartfon) otrzymuje listę zleceń serwisowych do wykonania w danym okresie czasu. Każde zlecenie zawiera zbiór niezbędnych informacji, takich jak: dane klienta, datę i czas rozpoczęcia zlecenia, dane dźwignicy, rodzaj czynności (konserwacja, naprawa, gwarancja), ewentualny opis usterki czy prac do wykonania. Do zleceń mogą być podpięte różnego rodzaju instrukcje, rysunki czy katalogi, o ile nie znajdują się w sukcesywnie aktualizowanej bibliotece urządzenia przenośnego. Pozwala to do minimum ograniczyć konieczność codziennych przyjazdów i powrotów do firmy na rzecz jazdy jedynie od klienta do klienta.

Dzięki lokalizatorowi GPS na ekranie swojego komputera koordynator zawsze widzi, gdzie w danej chwili znajduje się konkretny serwisant, które zlecenie realizuje i jaki jest jego status. Po zakończeniu zlecenia otrzymuje również informację, kiedy serwisant je faktycznie rozpoczął, ile czasu poświęcił na przejazd, jaki pokonał dystans oraz kiedy zakończył pracę. Te dane w znacznym stopniu ułatwiają firmie rozliczanie i kontrolę czasu pracy serwisantów.
W powiązaniu zaś z typami zleceń i innymi zawartymi w nich informacjami dają menedżerom pełną wiedzę o czasie usług, przepływach magazynowych i kosztach ponoszonych w konkretnych okresach czasu dla każdego rodzaju prowadzonej aktywności serwisowej. Pozwala to na szybkie, dokładne i nisko kosztowe prowadzenie wielu analiz biznesowych oraz bieżące monitorowanie kluczowych wskaźników - KPI.

Ekrany dotykowe pozwoliły na stworzenie e-protokołów zawierających odręczny podpis wykonawcy i użytkownika potwierdzający wykonaną i opisaną w nim usługę. Po wykonaniu zlecenia elektroniczny protokół w kilka sekund po jego podpisaniu na ekranie, jest dostępny zarówno dla użytkownika (pod wskazanym adresem e-mail), jak i koordynatora serwisu, pojawiając się w systemie, który jest natychmiast uzupełniany o dane w nim zawarte. Znakomicie eliminuje to z obiegu dokumenty papierowe i pozwala na ich przetwarzanie i archiwizowanie w formie elektronicznej, oszczędzając czas i redukując koszty. Do takiego protokołu można również załączyć zdjęcia lub krótkie filmy.

Serwisanci bardzo sobie cenią fakt, że mają na bieżąco dostęp do informacji o stanach magazynowych części. Pozwala im to znacznie efektywniej realizować zadania u klientów, a kiedy okazuje się, że pewne części są im potrzebne, istnieje możliwość zamówienia ich przez serwisanta wraz z pełnym monitorowaniem statusu takiego zamówienia. Istnieje również możliwość zamawiania części przez klienta poprzez tworzenie przez serwisanta w trybie off-line zlecenia dodatkowego powiązanego ze zleceniem głównym.

Kolejną, niezmiernie przydatną funkcjonalnością jest możliwość tworzenia historii serwisowej każdego urządzenia posiadającego swój numer fabryczny oraz jego głównych podzespołów. Historia ta każdorazowo dostępna jest również przez serwisanta podczas wykonywania zlecenia. Wie on, kto, kiedy i jakie wykonywał czynności oraz z jakiego powodu, kiedy i jakie części były wymieniane. Ma dostęp do wszystkich uwag i sugestii zapisanych przez swoich poprzedników w protokołach serwisowych lub w części dostępnej jedynie dla serwisu czy producenta. Z kolei możliwość tworzenia zleceń off-line znakomicie się sprawdza, kiedy serwisant jest u klienta i musi wykonać prace, które wcześniej nie były zlecone, a wynikają z przeprowadzonych oględzin i uzgodnień z klientem. Serwisant ma również możliwość zaproponowania sposobu dalszego postępowania w zakresie diagnostyki, napraw czy wymiany części podczas kolejnych wizyt serwisu. Historia serwisowa daje także możliwość przypisania do konkretnej dźwignicy faktycznych kosztów jej serwisowania. Taka informacja jest niezwykle przydatna zarówno dla producenta, serwisu, jak i dla użytkownika.

Większość dostawców oferuje również zaawansowane moduły planowania prac serwisowych przez koordynatorów. Uwzględniają one np. uprawnienia UDT serwisantów do konserwacji lub obsługi konkretnych maszyn, ważność badań lekarskich, terminów legalizacji posiadanych narzędzi pomiarowych, terminów przydatności środków ochrony osobistej, planów urlopowych itp. Dają one możliwość monitorowania statusu każdego zlecenia od momentu jego utworzenia aż do wystawienia faktury.

Nowoczesne systemy zarządzania serwisem znakomicie pozwalają sprostać rosnącym oczekiwaniom, które stawiają dziś przed organizacjami serwisowymi zarówno użytkownicy, jak i producenci serwisowanych przez nich dźwignic Użytkownicy mogą na bieżąco lub zbiorczo uzyskiwać dane dotyczące czasów reakcji, czasów usunięcia usterek, jakości usług, awaryjności, stanu technicznego dźwignic czy kosztów utrzymania. Producenci zaś otrzymują informacje na temat usterkowości ich produktów, realnym czasie bezawaryjnego funkcjonowania poszczególnych części lub podzespołów, przyczyn awarii, jak również oczekiwań i sugestii użytkowników, które mogą uwzględniać przy okazji wprowadzania na rynek kolejnych, doskonalszych wersji swoich urządzeń.

Dla organizacji serwisowych to bezcenne źródło wiedzy oraz narzędzie pozwalające na znaczną redukcję kosztów działalności i efektywniejsze zarządzanie, dające możliwość budowania lepszych wzajemnych relacji pomiędzy serwisem a użytkownikiem i producentem.


Komentarze

Aby dodać komentarz musisz być zalogowany.


Pozostałe artykuły

wszystkie artykuły

BLOG