Wybór manipulatora przemysłowego to wyzwanie nie tylko dla inwestora, który będzie jego użytkownikiem, ale także dla dostawcy, który chce zaproponować rozwiązanie zgodne z najlepszymi praktykami. Przyglądamy się najważniejszym czynnikom, które wpływają na efektywność i bezpieczeństwo pracy i pozwalają nam podjąć właściwą decyzję zakupową.
Kluczowe aspekty przy wyborze manipulatora przemysłowego
Parametry robocze
Przed rozpoczęciem procesu wyboru manipulatora, inwestor powinien dokładnie określić parametry robocze, takie jak rodzaj przenoszonego ładunku, jego rozmiary, wagę, oraz sposób chwytania. Te informacje są kluczowe dla dostawcy w celu dostosowania manipulatora do konkretnej aplikacji.
Przeznaczenie manipulatora
Manipulatory przemysłowe są używane w różnych branżach i celach. Inwestor powinien jasno określić, do jakiego zadania czy obsługi, jakiego procesu będzie używany manipulator. Czy będzie to przenoszenie materiałów, montaż, czy inne operacje technologiczne. Czy manipulator będzie pracował na linii produkcyjnej, przenosił materiały między stacjami roboczymi, czy może obsługiwał maszyny w zakładzie produkcyjnym.
Rodzaj przenoszonego ładunku
Manipulator musi być dostosowany do rodzaju przenoszonego ładunku. Należy zadać sobie pytanie, czy to będą kartony, skrzynki, worki, palety, czy może elementy metalowe. Każdy rodzaj produktu wymaga innego rodzaju chwytaka. Dodatkowo ważna jest specyfika samego ładunku, jego kształt, powierzchnia, czy temperatura.
Odległość i wysokość przenoszenia
Kupujący musi określić odległość i wysokość, na jaką będzie przenoszony ładunek, ponieważ manipulatory różnią się zdolnością do obsługi różnych zakresów ruchu.
Jak przygotować się do rozmowy z dostawcą manipulatora?
Przed rozmową z dostawcą manipulatora, inwestor powinien przygotować szczegółowy opis swoich potrzeb. Warto przeprowadzić "wizję lokalną" i dokładnie zrozumieć specyfikę procesu, aby dostawca mógł dostosować rozwiązanie do konkretnych wymagań. Możemy spodziewać się, że przedstawiciel dostawcy zada nam szereg pytań. Warto już wcześniej przygotować sobie na nie odpowiedzi.
Oto najważniejsze zagadnienia:
- rodzaj, wymiary i waga przenoszonego produktu,
- informacja, czy manipulator będzie obsługiwać jeden rodzaj produktu, czy wiele,
- sposób manipulowania ładunkiem,
- specyfika miejsca pobierania i odkładania produktu,
- informacje o odległościach między punktami poboru i odkładania,
- dane dotyczące środowiska pracy, jak czystość otoczenia, strefy czyste czy strefy wybuchowe.
Nie istnieje uniwersalny rodzaj manipulatora
Nie istnieje jeden uniwersalny manipulator, który sprostałby wszystkim potrzebom. Manipulatory są dostosowywane do konkretnych zadań i ładunków. Manipulator przemysłowy może przenosić różnorodne elementy, poczynając od drewna i beczek po butelki, rury i inne elementy metalowe. Każdym ładunkiem operuje się w inny sposób. Można go obracać, odchylać, a czasem nawet wykonywać ruchy kombinowane. Każdy rodzaj produktu wymaga również odpowiedniego chwytaka.
Niektóre branże, takie jak przemysł spożywczy czy farmaceutyczny, wymagają specjalnych rozwiązań ze względu na wysokie standardy higieny i bezpieczeństwa. Dlatego ważne jest, aby manipulator był wykonany z odpowiednich materiałów i spełniał normy branżowe.
Dopasowanie właściwego urządzenia z rozważeniem każdego ze wspomnianych aspektów może znacząco wpłynąć na efektywność i bezpieczeństwo wykonywanych później operacji. Dlatego kluczową rolę odgrywa dokładna analiza i dostosowanie manipulatora do potrzeb kupującego.
Precyzyjna analiza potrzeb, specyfika pracy i rodzaju produktu jest kluczowa dla wyboru odpowiedniego manipulatora. Rozmawiając z naszymi klientami, staramy się zawsze ustalić te elementy, aby zaproponować urządzenie obsługujące konkretny proces produkcji lub magazynowania. Takie podejście sprawdza się w naszej praktyce, gdyż otrzymujemy od naszych klientów informacje zwrotne o poprawie komfortu pracy, zwiększeniu bezpieczeństwa czy skróceniu czasu wykonywania operacji, mówi Adam Szlendak, Dyrektor Zarządzający w Dalmec Polska.
