Wdrożenie systemów zarządzania flotą w parze z rozwiązaniami IoT daje zaskakująco dużo korzyści – od optymalizacji eksploatacji wózków po zwiększenie płynności procesów oraz bezpieczeństwa pracy operatorów. Tak w każdym razie wynika z przykładu zakładu Denso Group w San Salvo.
Denso Group to pochodzący z Japonii, działający globalnie producent zaawansowanych technologicznie komponentów dla branży automotive: od systemów kontroli silnika i układu napędowego przez czujniki do nowoczesnych rozwiązań dla bezpieczeństwa aż po komponenty układu klimatyzacji i silniczki napędzające wycieraczki. Z przeszło 200 zakładami rozsianymi po całym świecie, 170 tysiącami pracowników i ponad 50 miliardami dolarów rocznego przychodu konsorcjum jest drugim co do wielkości sprzedaży producentem komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego. Chcąc zwiększyć wydajność i bezpieczeństwo pracy w fabryce we włoskim San Salvo, Denso zdecydowało się na gruntowną modernizacją floty transportu wewnętrznego.
Charakterystyka obiektu
Spółka Denso Manufacturing Italia SpA stała się częścią koncernu w 1999 roku, kiedy japońska centrala wykupiła większościowy pakiet włoskiej fabryki Magneti Marelli. Położony w malowniczym, nadadriatyckim miasteczku San Salvo zakład produkcji komponentów elektrycznych, rozruszników, silniczków wycieraczek, dmuchaw i wiatraków, daje zatrudnienie ponad 1,1 tys. osób i dostarcza swoje wyroby do partnerów w całej Europie – i to na coraz większą skalę. W ciągu ostatnich pięciu lat zakład zwiększył produkcję z 30 do 60 tys. sztuk dziennie. By umożliwić dalszy rozwój przedsiębiorstwa przy zachowaniu płynności pracy i bezpieczeństwa zatrudnionych osób, w 2019 roku rozbudowano i unowocześniono jego flotę intralogistyczną.
Zastosowane rozwiązanie
Nowy park maszynowy San Salvo liczy łącznie 46 nowoczesnych pojazdów.
Zaopatrzenie linii produkcyjnych oraz załadunek ciężarówek gotowymi komponentami włoskiego zakładu Denso powierzono 13 elektrycznym wózkom czołowym STILL RX 20 i RX 60 oraz 33 wózkom do kompletacji pionowej serii STILL EK-X. Wspólną cechą wszystkich zastosowanych pojazdów jest energooszczędność umożliwiająca długą pracę na jednej baterii oraz ponadprzeciętna efektywność przeładunkowa, mówi Grzegorz Kurkowski, specjalista ds. produktu STILL Polska. Wózki wyposażono także w czujniki obciążenia ostrzegające o przekroczeniu maksymalnego udźwigu i systemy bezpieczeństwa minimalizujące ryzyko kolizji. Dodatkowo, aby zapewnić równomierną eksploatację wszystkich maszyn, wózki zintegrowano z systemem zarządzania flotą STILL FleetManager 4.x., automatycznie ewidencjonującym liczbę roboczogodzin oraz długość pokonanych tras , wymienia Kurkowski.
Ciekawą innowacją jest także system automatycznego powiadamiania serwisu w przypadku awarii oraz wprowadzenie cyfrowych list kontrolnych. Dzięki ich wdrożeniu uruchomienie wózka nie jest możliwe dopóki nie sprawdzi się sprawności wszystkich najważniejszych funkcji.
Efekty wdrożenia
Bezpieczeństwo to nasz kluczowy priorytet, mówi Ivan Rosati, starszy menadżer zakładu.
W naszych dążeniach do osiągnięcia maksymalnej wydajności modernizacja floty okazała się cenną okazją do integracji procesów intralogistycznych z działaniami dla bezpieczeństwa pracy, relacjonuje.
Rotacja eksploatowanych pojazdów dzięki systemowi zarządzania flotą wyklucza nadmierne użytkowanie poszczególnych wózków. Z kolei jednoznaczne przypisanie do konkretnego operatora korzystania z pojazdu w danym momencie zwiększa poczucie odpowiedzialności za poprawną eksploatację.
Dzięki programowi STILL FleetManager możemy w sposób ciągły monitorować wydajność każdego z wózków i efektywność całej floty. Systemy ograniczające ryzyko kolizji pozwoliły nam natomiast zintegrować nowoczesne rozwiązania z istniejącą infrastrukturą. Indywidualne przypisanie wózka do operatora w istotny sposób przyczynia się do codziennego praktykowania skoncentrowanej na bezpieczeństwie kultury organizacyjnej, podsumowuje Rosati.
